軋鋼生產工藝流程介紹
1、棒材生產線工藝流程
鋼坯驗收→加熱→軋制→倍尺剪切→冷卻→剪切→檢驗→包裝→計量→入庫
（1）、鋼坯驗收
鋼坯質量是關系到成品質量的關鍵，必須經過檢查驗收。
①、鋼坯驗收程序包括：物卡核對、外形尺寸測量、表面質量檢查、記錄等。
②、鋼坯驗收依據(jù)鋼坯技術標準和內控技術條件進行，不合格鋼坯不得入爐。
（2）、鋼坯加熱
鋼坯加熱是熱軋生產工藝過程中的重要工序。
①、鋼坯加熱的目的鋼坯加熱的目的是提高鋼的塑性，降低變形抗力，以便于軋制；正確的加熱工藝，還可以消除或減輕鋼坯內部組織缺陷。鋼的加熱工藝與鋼材質量、軋機產量、能量消耗、軋機壽命等各項技術經濟指標有直接關系。
②、三段連續(xù)式加熱爐所謂的三段即：預熱段、加熱段和均熱段。預熱段的作用：利用加熱煙氣余熱對鋼坯進行預加熱，以節(jié)約燃料。（一般預加熱到300～450℃）加熱段的作用：對預加熱鋼坯再加溫至1150～1250℃，它是加熱爐的主要供熱段，決定爐子的加熱生產能力。均熱段的作用：減少鋼坯內外溫差及消除水冷滑道黑印，穩(wěn)定均勻加熱質量。
③、鋼坯加熱常見的幾種缺陷
a、過熱
鋼坯在高溫長時間加熱時，易產生過熱現(xiàn)象。鋼坯產生過熱現(xiàn)象主要表現(xiàn)在鋼的組織晶粒過分長大變?yōu)榇志ЫM織，從而降低晶粒間的結合力，降低鋼的可塑性。過熱鋼在軋制時易產生拉裂，尤其邊角部位。輕微過熱時鋼材表面產生裂紋，影響鋼材表面質量和力學性能。為了避免產生過熱缺陷，必須對加熱溫度和加熱時間進行嚴格控制。
b、過燒
鋼坯在高溫長時間加熱會變成粗大的結晶組織，同時晶粒邊界上的低熔點非金屬化合物氧化而使結晶組織遭到破壞，使鋼失去應有的強度和塑性，這種現(xiàn)象稱為過燒。過燒鋼在軋制時會產生嚴重的破裂。因此過燒是比過熱嚴重的一種加熱缺陷。過燒鋼除重新冶煉外無法挽救。避免過燒的辦法：合理控制加熱溫度和爐內氧化氣氛，嚴格執(zhí)行正確的加熱制度和待軋制度，避免溫度過高。
c、溫度不均
鋼坯加熱速度過快或軋制機時產量大于加熱能力時易產生這種現(xiàn)象。溫度不均的鋼坯，軋制時軋件尺寸精度難以穩(wěn)定控制，且易造成軋制事故或設備事故。避免方法：合理控制爐溫和加熱速度；做好軋制與加熱的聯(lián)系銜接。
d、氧化燒損
鋼坯在室溫狀態(tài)就產生氧化，只是氧化速度較慢而已，隨著加熱溫度的升高氧化速度加快，當鋼坯加熱到1100—1200℃時，在爐氣的作用下進行強烈的氧化而生成氧化鐵皮。氧化鐵皮的產生，增加了加熱燒損，造成成材率指標下降。減少氧化燒損的措施：合理加熱制度并正確操作，控制好爐內氣氛。
e、脫碳
鋼坯在加熱時，表面含碳量減少的現(xiàn)象稱脫碳，易脫碳的鋼一般是含碳量較高的碳素結構鋼和合金鋼等。這些鋼都有其特殊用途，脫碳后，由于鋼的表面與內部含碳量不一致，降低了鋼的強度和影響了使用性能。尤其對要求具有高耐磨性、高彈性和高韌性的鋼來講，由于脫碳而大大降低表面硬度和使用性能，甚至造成廢品?？刂品椒ǎ簢栏窦訜嶂贫龋侠砜刂茽t溫和爐內氧化氣氛。
（3）、軋制
軋制工序是整個軋鋼生產工藝過程的核心。通過坯料軋制完成變形過程成為用戶需要的產品。軋制工序對產品質量起著決定性作用。
軋制產品質量包括：產品的幾何形狀、尺寸精確度、內部組織、工藝力學性能及表面光潔度等幾個方面。因此，軋制工序必須根據(jù)產品技術標準或技術要求，生產產品特點和生產技術裝備能力，以及生產成本和工人勞動條件等方面的要求，制定相應的軋制工藝技術規(guī)程和工藝管理制度。以確保軋制產品質量和技術經濟指標達到優(yōu)化。
軋制工序一般由一列（組）或二列（組）粗軋機、中軋機和精軋機組成。分別承擔鋼坯斷面壓縮、半成品軋制變形和成品軋制功能。成品軋機孔型或稱精軋孔型為K1孔，成品前軋機孔型為K2孔，成品前前軋機孔型為K3孔，以下如此類推。
連續(xù)式軋機和連軋常數(shù) 連續(xù)式軋機是指幾個軋機機座按軋制方向順序排成一行，軋件同時在幾個軋機內軋制變形，各架軋制速度隨著軋件長度的增加而增加，并保持金屬在每架軋機中的秒流量相等或有輕微的堆拉鋼關系的軋制方式稱連續(xù)式軋機。連續(xù)式軋機具有很高的機械化、自動化、軋制速度和軋制精度，因而勞動生產率高且產品品質優(yōu)良，是棒、線材軋機改造和新建的方向。保持在單位時間內軋件通過各軋機體積相等的軋制稱連軋。
連軋常數(shù)=F1D1N1= F2D2N2= F3D3N3= …… = FnDnNn
式中：F—軋件斷面面積 mm2
D—軋輥工作直徑 mm
N—軋輥轉數(shù) （1/min）
（4）、精整
①、鋼材冷卻
冷床是軋制棒材產品的主要冷卻設備。散冷輥道是線材產品的主要冷卻設備。
冷床和散冷輥道的作用是將800℃以上的高溫軋件冷卻到150—100℃以下，以恢復鋼材固有的物理性能和便于保證剪切質量和后步工序操作。
冷卻方式根據(jù)鋼材的化學成分、組織狀態(tài)、使用用途、以及冷卻后可能產生的缺陷等方面，確定以下冷卻方式：
自然空氣冷卻 自然空氣冷卻是碳素結構鋼、低合金結構鋼、碳素結構鋼、以及奧氏體類不銹鋼等鋼種較為普遍采用的一種冷卻方式，這種冷卻方式一般不會影響鋼材的物理性能。
強迫快速冷卻 強迫快速冷卻一般采用吹風、噴霧、噴水等方式，其工藝特點是使鋼材在一定時間內速冷到某一溫度后再進行自然冷卻。這種冷卻方式一般能改變鋼材的內部組織結構，會影響到鋼材的物理性能。如提高普通線材的機械性能；消除鋼材網狀碳化物等。
控制緩冷 對冷卻后產生應力敏感性較強的鋼種一般均采用控制緩冷進行冷卻，如高速工具鋼、馬氏體不銹鋼、高合金工具鋼以及高合金結構鋼等。這種冷卻方式能夠防止鋼材組織發(fā)生變化和應力集中產生裂紋缺陷。
②、鋼材剪切鋼材剪切的目的：剪掉影響鋼材使用（缺陷）的部位如鋼材頭和尾；切成用戶需要的長度。
鋼材剪切設備分冷剪和熱剪。熱剪常用于半成品切頭、切尾或倍尺剪切；冷剪常用于成品鋼材切頭、切尾或定（通）尺剪切。
③、鋼材檢驗鋼材檢驗是確保產品質量符合產品技術標準和技術條件的關鍵工序。產品檢驗通常包括：鋼材外形尺寸、表面質量、定尺長度、重量偏差、工藝性能、機械性能等。不符合產品質量標準的鋼材必須挑出并分類處置。
產品表面常見缺陷與預防措施棒、線材產品通常規(guī)定表面不得有裂紋、折疊、耳子、結疤、分層及夾雜等缺陷。
a、裂紋缺陷的產生與預防特征：在鋼坯或鋼材表面呈現(xiàn)深淺不一且分散的發(fā)狀細紋，一般沿軋制方向不均勻排列。產生原因：連鑄坯的皮下氣泡、表面氣孔、非金屬夾雜物、加熱溫度不均、鋼溫過低或軋后冷卻不當（如碳素結構鋼）等。
預防措施：煉鋼應作好鋼水的冶煉和脫氣工作，降低出鋼溫度，采用保護澆鑄，避免二次氧化；軋鋼應合理控制爐溫和冷卻速度。
b、折疊特征：鋼材表面沿軋制方向局部較長或連續(xù)的近似裂紋的缺陷。一般呈直線狀。產生原因：軋件半成品出現(xiàn)耳子、嚴重劃傷或孔型錯輥后的軋件再軋制時邊角部位無法延展開而造成。
預防措施：合理控制半成品軋件尺寸，生產過程中應經常用木棒檢查軋件輥縫兩邊有無耳子和孔型錯輥現(xiàn)象；注意觀察軋件運行狀況。
c、耳子特征：鋼材輥縫兩邊或單邊沿軋制方向過充滿造成局部或連續(xù)的凸起狀態(tài)。產生原因：成品前孔軋件來料大；進口導衛(wèi)偏、松，軋件扶不正；軋輥軸向竄動；加熱不均或溫度過低；成品孔型磨損產生帶有臺階的凸起。
預防措施：合理控制加熱爐溫和半成品尺寸；嚴格導衛(wèi)裝置的調整；提高軋機預裝精度；定時定量倒孔型。
d、結疤特征：鋼材表面呈塊狀或魚鱗狀大小不等、厚度不均、外形不規(guī)則的“舌頭形”或“指甲形”疤痕。分閉合或不閉合；有根或無根。結疤下面一般帶有氧化鐵皮。翹起的結疤又稱翹皮。產生原因：鋼坯有結疤、重皮、夾雜等缺陷；半成品軋件存在局部凸塊；孔型掉塊或沙眼；孔型刻痕或焊疤不良；軋件在孔型內打滑；外界金屬軋入軋件表面；半成品軋件被外界物品刮傷等。預防措施：不合格鋼坯不得入爐；孔型采取刻痕或焊疤時，刻、焊痕形狀和高度應平緩圓滑；加強軋輥質量檢查；合理孔型設計；嚴禁低溫、黑頭鋼軋制；經常檢查孔型磨損情況并及時倒孔型；軋件運送設備和運行場所應整潔圓滑。
e、劃痕（刮傷、擦傷）特征：鋼材表面有局部或斷續(xù)的溝痕，一般呈直線或弧形。產生原因：進口、出口導衛(wèi)加工安裝不當或軋件運送設備刮傷；軋件脫槽不利。預防措施：正確加工、安裝、使用進出口導衛(wèi)設施；軋件運送設備和運行場所應整潔圓滑。
f、凹坑特征：鋼材表面有局部周期性或無規(guī)律的凹下缺陷。產生原因：軋制孔型有凸塊或粘附有氧化鐵皮；鋼材表面無根結疤的脫落；外來金屬物品代入孔型經軋制脫落后形成。預防措施：孔型冷卻水應干凈，水量應充足；鋼坯質量合格；生產環(huán)境無雜物。
2、線材生產工藝流程
鋼坯驗收→加熱→軋制→吐絲→散卷冷卻→集卷→壓卷→檢驗→包裝→計量→入庫線材生產鋼坯驗收、加熱、軋制工藝部分與棒材生產工藝流程基本一致，但線材的冷卻是通過散冷輥道進行的。冷卻后的散狀線材需經過集卷機收集成盤，再經壓卷機壓實后進行小盤包裝。然后檢驗分類打包成大捆后計量入庫。
2、棒、線材生產工藝故障判斷分析與處理
（1）、軋件不進產生原因：軋件毛爛頭、劈頭、黑頭等；進口導衛(wèi)安裝不正或過??；進口導衛(wèi)中有粘鐵或異物；軋件翻轉角度過大或過??；滾動導衛(wèi)導輪不轉或軸承燒壞；軋輥因斷裂或連接原因不轉；軋輥輥縫調整不當或來料尺寸不合要求；軋輥孔型摩擦系數(shù)太小（新孔型）等。
分析處理及預防措施
①、分析軋件不進原因，加強軋件頭部缺陷檢查并及時處理；
②、進口導衛(wèi)安裝后，應用內卡尺測量進口內腔寬度尺寸；用光線照明并從出口方向檢查進口導衛(wèi)是否對中孔型并緊固好導衛(wèi)螺栓；
③、用卡尺檢查測量軋件實料尺寸，確保來料尺寸正確；
④、軋輥輥縫尺寸嚴格按軋制要求調整；
⑤、勤對滾動導衛(wèi)導輪、扭轉出口進行檢查并及時更換；勤對進口導板檢查是否粘有鐵宵和淤積氧化鐵皮或雜物；
⑥、新孔型應先用小料試車。
（2）、軋件堆鋼故障
軋件堆鋼故障是指軋機間或軋機機組間軋件發(fā)生堆積后停滯不前的現(xiàn)象，稱堆鋼故障。
①、產生原因
a、軋件來料尺寸、斷面積過大；軋件本身存在表面或內部質量缺陷；
b、軋輥孔型摩擦系數(shù)不夠，造成軋件打滑；
c、來料軋機秒體積流量大于受料軋機秒體積流量；
d、電器控制系統(tǒng)有誤或失控。e、自動活套系統(tǒng)機械運轉部位或光電控制儀器安裝有誤、失控或失靈。
②、分析處理及預防措施
a、調整來料尺寸面積，滿足合理的連軋常數(shù)關系；
b、動態(tài)嚴密監(jiān)控軋件運行狀況并及時調整；
c、確保入爐鋼坯質量；有質量缺陷的半成品軋件及時處理；
d、定期檢查各架軋機轉數(shù)、活套系統(tǒng)和電器控制系統(tǒng)，確保運轉設備和電控系統(tǒng)穩(wěn)定正常。
（3）、軋件拉鋼故障
軋件拉鋼故障是指軋機間或軋機機組間軋件過于拉緊或拉斷的現(xiàn)象，稱拉鋼故障。由于拉鋼故障往往造成軋件尺寸發(fā)生變化，嚴重時甚至導致成品外形尺寸或不圓度超差造成廢品。
①、產生原因
a、軋件來料尺寸、斷面積過?。?br />
b、來料軋機秒體積流量小于受料軋機秒體積流量；
c、電器控制系統(tǒng)有誤或失控。
②、分析處理及預防措施
a、調整來料尺寸面積，滿足合理的連軋常數(shù)關系。
b、確保電器、電控設備系統(tǒng)運轉正常。
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